Дипломная работа: Пути снижения себестоимости льнопродукции

Таблица 40 - Анализ показателей динамики производительности труда ОАО «Сморгоньлен»

Необходимо отметить, что производительность труда, рассчитанная по показателю выпуска продукции, за отчетный период (2007 год) увеличилась по сравнению с предыдущим годом. При этом, как видно из данных таблицы, темпы роста среднегодовой выработки работающих в 2007 году составляли 193,7 %, рабочих – 194,7 %. Также произошло увеличение показателей среднедневной и среднечасовой выработки работников. Среднедневная выработка работника в отчетном периоде выросла с 17,290 до 33,355 тыс. рублей (или на 92,9 %), среднедневная выработка продукции рабочим возросла с 20,433 до 39,625 тыс. рублей. Среднечасовая выработка продукции работником увеличилась с 2,228 до 4,287 тыс. рублей (или на 93,9 %), среднечасовая выработка продукции рабочим – с 2,633 до 5,093 тыс. рублей (или на 93,4 %) соответственно.

Однако в 2008 году произошло сокращение всех показателей выработки. Среднегодовая выработка в расчете на 1 работника уменьшилась с 7,872 до 7,527 млн. рублей (или на 4,4 %), в расчете на 1 рабочего – с 9,351 до 8,692 млн. рублей (или на 7,1 %). Среднедневная выработка работника сократилась с 33,355 до 32,165 тыс. рублей (или на 3,6 %), среднедневная выработка рабочего – с 39,625 до 37,145 тыс. рублей (или на 6,3 %). Среднечасовая выработка работника уменьшилась с 4,287 до 4,140 тыс. рублей (или на 3,4 %), а выработка рабочего – с 5,093 до 4,781 тыс. рублей или на 6,1%.

Наиболее обобщающим показателем, характеризующим производительность труда, выступает среднегодовая выработка продукции одним работающим. Рассматривая данный показатель, традиционно выделяют следующую факторную модель, выражающую зависимость между среднегодовой выработкой продукции одним работающим и влияющими на данный показатель факторами:

ГВ = УД * Д * П * ЧВ,   (10)

где ГВ – среднегодовая выработка продукции одним работником;

УД – доля рабочих в общей численности работников;

Д – среднее количество отработанных дней 1 рабочим;

П – средняя продолжительность рабочего дня (в часах);

ЧВ – среднечасовая выработка продукции рабочим.

В ходе прошедшего анализа нами были рассчитаны обобщающие показатели, упомянутые выше. Потому воспользовавшись данной информацией, проведем факторный анализ изменения среднегодовой выработки продукции работником. Расчёт влияния на результативный показатель произведём при помощи метода абсолютных разниц, рассчитав необходимые показатели с использованием таблицы:

Таблица 41 - Факторный анализ изменения среднегодовой выработки на одного работника по итогам работы ОАО «Сморгоньлен» в 2006-2007 гг.

В 2007 году, как не трудно убедится, произошло увеличение среднегодовой выработки работника, что было обусловлено такими факторами, как:

-изменение удельного веса рабочих в общей численности работников;

-изменение среднего количества дней, отработанных одним работником;

-изменение средней продолжительности рабочего дня;

-изменение среднечасовой выработки одного рабочего.

Рассмотрим результаты факторного анализа изменения среднегодовой выработки работника ОАО «Сморгоньлен» в 2007 году:

Рисунок 9 - Результаты факторного анализа изменения среднегодовой выработки работника ОАО «Сморгоньлен» в 2007 году

Наибольшее влияние на анализируемый показатель оказало повышение среднечасовой выработки рабочего. Влияние этого фактора оказалось превалирующим, так как оно способствовало росту среднегодовой выработки одного работника на 3,802 млн. рублей. Кроме того, увеличению среднегодовой выработки работника способствовало увеличение среднего количества отработанных дней работником организации с 235 до 236 дней, что обусловило увеличение среднегодовой выработки работника на 0,017 млн. рублей. Увеличение продолжительности рабочего дня привело к увеличению среднегодовой выработки на 0,010 млн. рублей. Однако сокращение удельного веса рабочих в общей численности работников с 84,62 % до 84,18% привело к уменьшению среднегодовой выработки на 0,021 млн. рублей.

Для исследования влияния факторов на изменение среднегодовой выработки продукции работников в 2007-2008 году рассмотрим нижеследующую таблицу:

Таблица 42 - Анализ изменения среднегодовой выработки на одного  работника в 2007-2008 гг.

Проведенные расчеты показывают, что среднегодовая выработка продукции работником в отчетном году сократилась с 7,872 млн. рублей в 2007 году до 7,527 млн. рублей в 2008 году (или на 0,345 млн. рублей). Данному сокращению способствовали следующие факторы:

Рисунок 10 - Результаты факторного анализа изменения среднегодовой выработки работника ОАО «Сморгоньлен» в 2008 году

Сокращение средней продолжительности рабочего дня привело к уменьшению среднегодовой выработки на 0,01 млн. рублей. Уменьшение среднего количества отработанных одним рабочим дней обусловило сокращение среднегодовой выработки работника на 0,069 млн. рублей. Падение среднечасовой выработки привело к уменьшению среднегодовой выработки на 0,492 млн. рублей. Заметим, что только увеличение удельного веса рабочих в общей численности работников с 84,18 до 86,59 % привело к некоторому росту среднегодовой выработки на 0,226 млн. рублей.

Таким образом, главным фактором, воздействовавшим на изменение среднегодовой выработки работника в 2006-2008 году, явилась динамика показателя среднечасовой выработки рабочего. Влияние всех остальных факторов было незначительным и разноплановым. Если в 2007 году изменение доли рабочих в общей численности работников привело к сокращению среднегодовой выработки, то в 2008 – к некоторому ее росту.

3  ОРГАНИЗАЦИОННО – ЭКОНОМИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ОПТИМИЗАЦИИ УРОВНЯ СЕБЕСТОИМОСТИ ЛЬНОППРОДУКЦИИ

3.1  Совершенствование организации производства и переработки льна

Создание высокоэффективного льняного подкомплекса предполагает проведение комплекса мероприятий, важнейшие из которых следующие.

В аспекте агрономии и механизации:

Ускорение исследовательской и экспериментальной работы, направленной на создание новых сортов льна с высокими прядильными свойствами;

Обеспечение льносеющих хозяйств семенным материалом в соответствии с планами сортосмены и сортообновления;

Проведение посева льна районированными высокопродуктивными сортами; повышение в сортовой структуре посевов удельного веса ранних и среднеспелых сортов с 20-30% по республике, а в северной части до 40%;

Строгое соблюдение технологии возделывания льна с учетом сортовых особенностей, гранулометрического состава и агрохимических свойств почвы, внесения удобрений в соответствии с планируемой урожайностью;

Совершенствование технологии уборки льна, доведение в перспективе уровня рулонной уборки на первом этапе до 70% площадей, а в последующем – до 100%;

Внедрение двухфазной технологии уборки, а также двукратного оборачивания или ворошения лент льна во время лежки на тресту; уборка производственных посевов в фазе раннежёлтой спелости;

В научном аспекте:

Разработка селекционной программы и начало направленной селекции на создание сортов с высоким качеством волокна;

Разработка более простых методов и проборов для массовой оценки качественных характеристик волокна, а также методов отбора форм с высокими прядильными свойствами;

Повышение объективности оценки качества существующих методик, применяемых на конечных этапах селекции, а также в государственной сортоиспытательной сети;

Разработка и освоение производства машин для возделывания и уборки льна в республике в соответствии с потребностью и принятие соответствующей программы оснащения ими льносеющих хозяйств и льнозаводов.

В организационно-технологическом аспекте:

Осуществление технического перевооружения, внедрение на льнозаводах прогрессивных технологий, отвечающих лучшим мировым аналогам; внедрение малоотходных технологий промышленного приготовления волокна с использованием волокнонаполнителей; установка технологических линий по производству длинного волокна с применением новой конструкции мяльнотрепального агрегата;

Установка нового куделеприготовительного агрегата, обеспечивающего производство короткого волокна высокого качества; внедрение сберегающей технологии на подготовительных операциях по переработке сырья и рулонной технологии переработки сырья с использованием рулоноразмотчиков;

Углубление специализации хозяйств, располагающих пригодными почвами, на возделывании льна, повышение концентрации посевов до 120-150 га на одно хозяйство;

Повышение качества льносырья, реализация тресты сортономером выше 1,20;

Меры по увеличению выхода из льнотресты длинной фракции льноволокна с повышением его качества до среднего номера не ниже 13;

Выделением на условиях долгосрочной аренды льнозаводам, другим субъектам хозяйствования , оказывающим по договорам помощь сельскохозяйственным предприятиям в выращивании и уборке льна, тракторов, льноуборочных комбайнов, другой техники для возделывания этой культуры;

Расширение ассортимента товаров народного потребления и продукции, выпускаемой перерабатывающими предприятиями из вторичных ресурсов до 18-20%в товарной продукции.

В экономическом аспекте:

Создание и реализация системы и механизма рыночного взаимодействия льносеющих и льноперерабатывающих регионов, хозяйств и предприятий по обеспечению высокой рентабельности производства тресты, льноволокна и другой продукции;

Проведение целевого финансирования технического перевооружения предприятий первичной переработки, обновления машинно-тракторного парка хозяйств, покупки техники для посева и уборки льна;

Создание механизма инвестирования, правильного использования средств и обеспечение их возвратности;

Создание рыночного механизма ценообразования с использованием финансовых рычагов управления.

Реализация данных направлений будет способствовать повышению эффективности функционирования льняного подкомплекса.

Характерной особенностью льнозаводов является их бесцеховая производственная структура. На небольших перерабатывающих предприятиях, как на пример ОАО «Сморгоньлен» , наиболее рационально используют данную форму организации производства на предприятии. Использование бесцеховой структуры производства позволяет устранить промежуточные звенья в управлении производством и уменьшить численность инженерно –технических работников и служащих. При такой организации повышается роль мастера в производственном процессе, упрощается управление производством и сокращаются расходы на управление.

В настоящее время на льнозаводах выделяют следующие производства: основное, вспомогательное, обслуживающее, побочное и подсобное. До недавнего времени основное производство было представлено производством приготовления длинного и короткого волокна из льнотресты и производством приготовления тресты из льносоломки. В связи с изменившимися экономическими условиями на льнозаводах перерабатывают только льнотресту, поступающую от сельскохозяйственных производителей. Поэтому основная деятельность коллектива предприятия направлена на приготовление длинного и короткого волокна. В основном производстве выделяют следующие производственные участки: подсушки сырья ; механической обработки; сортировки волокна; прессовки волокна. Вспомогательное производство включает в свой состав ремонтно-механический участок, энергетическое и паросиловое хозяйство. Обслуживающее производство представлено складским и транспортным хозяйством. На отдельных заводах производят переработку отходов от основной деятельности. Поэтому здесь возможно производство кастроплит, смоляной пакли, которые образуют побочное производство. Отличительной особенностью деятельности льнозаводов в последние годы является наличие подсобного производства. В связи с нехваткой сырья для полной загрузки производственных мощностей льнозаводы вынуждены самостоятельно заниматься возделыванием и уборкой льна.

Эффективность производственного процесса зависит не только от типа производства, но и от особенностей технологического процесса изготовления продукции, способов обработки сырья. На характер технологического процесса, а следовательно и на его эффективность, большое влияние оказывает качество сырья, поступающего на предприятие. В зависимости от качества сырья и принятого способа его обработки разрабатывают план технологического процесса получения готовой продукции, в котором предусматривают содержание и последовательность технологических операций, определяют цепочку технологического оборудования, устанавливают параметры протекания процесса на каждой технологической операции.

При заготовке и переработке стланцевой тресты технологический процесс изготовления волокна на льнозаводе состоит из 10-11 технологических операций: сортировка сырья; подсушивание; слоеформирование, механическая обработка тресты, съем длинного волокна, сортировка длинного волокна, механическая обработка отходов трепания(включая подсушивание и трясение), сортировка короткого волокна, увлажнение волокна, прессование короткого волокна.

Параметры технологического процесса обработки сырья должны устанавливаться и регулироваться в зависимости от номера перерабатываемой тресты, с учетом ее физико-механических свойств и степени вылежки (вымочки). От того, насколько выдерживаются параметры технологического процесса обработки сырья, зависят технико-экономические показатели работы льнозавода (количество и качество вырабатываемого волокна, степень использования технологического оборудования, уровень производительности труда, себестоимость продукции, рентабельность производства).

В технологии необходимо предусматривать возможное упрощение процесса обработки, широкое применение поточных методов работы, использование совершенного высокопроизводительного оборудования и механизмов, заменяющих ручной труд.

Длительность производственного цикла на льнозаводах, где имеют места естественные процессы сушки, невелика – 1-2 дня.

Если проводится естественная сушка тресты на воздухе и отлёжка длинного волокна, то длительность производственного цикла увеличивается в несколько раз. Например, процесс отлеживания длинного волокна длится по условиям технологии 10-12 дней, следовательно, общая длительность производственного цикла получения волокна будет составлять 11-14 дней.

На льнозаводах поточные линии имеют черты как непрерывно поточного, так и прямопоточного производства.

Агрегирование мяльных трепальных машин, с целью очистки волокна от древесины, позволило ликвидировать перерывы при механической обработке тресты. Установление перед мяльно-трепальными агрегатами слоеформирующих механизмов сушильных машин позволило создать поточную линию получения длинного волокна.

В поточные линии для получения короткого волокна ( из отходов трепания, путанины и тресты низкого сорта) наряду с куделеприготовительными агрегатами, которые производят очистку от костры и паремхимных тканей, установлены трясильные и сушильные машины. Передача отходов трепания от мяльно- трепального агрегата на линии приготовления короткого волокна с помощью пневмотранспортера объединяет обе линии в единый поток. Это увеличивает непрерывность процесса и сокращает длительность производственного цикла.

На многих льнозаводах сортировка и прессовка длинного и короткого волокна осуществляется в потоке, что позволяет сократить затраты ручного труда на сортировку и производственные площади. Синхронизация операций, включенных в поточную линию, достигается изменением параметров технологического процесса, регулировкой скоростей рабочих органов машин, перераспределением рабочей силы и т.д.

Поточные формы организации производства, особенно непрерывно- поточные, имеют ряд преимуществ пред непоточными:

Сокращается длительность производственного цикла;

Появляется возможность увеличения объемов производства на действующих предприятиях без капитальных вложений на расширение производства;

Уменьшается объем незавершенного производства, вследствие чего сокращается потребность предприятия в собственных оборотных средствах;

Уменьшаются производственные площади, необходимые для хранения полуфабрикатов во время их межоперационного пролеживания;

Высвобождаются рабочие, занимавшиеся внутризаводским перемещением полуфабрикатов.

В результате этого повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции, увеличивается фондоотдача, прибыль, рентабельность, т.е. повышается эффективность производства.

На эффективность производства льноволокна влияет увеличение производительности технологической линии и сменность ее работы. С увеличением сменности работы предприятия и производительности технологической линии по пропуску льнотресты себестоимость волокна снижается. Однако увеличение сменности работы оборудования ограничено и не представляется в сложившихся условиях эффективным. Ограничения оборудования обусловлено его физическим состоянием и конструкцией, т.е имеет возможность для совершенствования.

Одним из путей повышения эффективности работы льноперерабатывающего предприятия является увеличение выхода длинного волокна. В этом случае затраты на производство 1тонны обезличенного волокна примерно остаются величиной постоянной, а стоимость волокна возрастает за счет увеличения удельного веса длинного волокна в общем объеме волокна, выработанного предприятием.

Замечено, что на практике, как правило, повышение производительности по пропуску льнотресты сортономером выше 1,0 приводит к некоторому снижению выхода длинного волокна. Такая тенденция объясняется тем, что повышение производительности на существующих линиях достигается увеличением линейной плотности слоя льна, скоростных режимов транспортирующих органов мяльно-трепального агрегата и повышением интенсивности обработки сырья. Однако это влечет за собой большой выход недоработки или потери волокна с отходами трепания.

Оценка опыта зарубежных льноперерабатывающих предприятий показывает , что ведущие фирмы идут по пути снижению интенсивности обработки сырья, но не в ущерб производительности по пропуску льнотресты. Производительность современных линий бельгийского производства составляет примерно 2000 кг/ч льнотресты при соотношении выхода длинного и короткого льноволокна 70: 30% . Это достигается за счет высокого качества исходного льносырья и применением смягчающей конструктивно- технологической схемы МТА, предусматривающей по две секции на обработку комлей и верхушечной части слоя стеблей в мяльной и трепальной машинах, что и позволяет сохранять высокую скорость транспортирования обрабатываемого сырья.

В последние годы в республике наблюдается тенденция снижения производства льносырья, выпуска льноволокна и использования ресурсного потенциала льнозаводов. Льнозаводы уменьшили выработку льноволокна в 1,4 раза, на 55% сократили производственные мощности, причем использование их составляет 60-80%.

Финансовое положение льноперерабатывающих предприятий остается сложным. Отпускные цены на льноволокно, поставляемое за счет госзаказа, покрывают затраты льнозаводов на выпуск льноволокна на 75%. Рентабельность производства по республике- -15%. Применяемые в настоящее время технологии производства льноволокна и выработки другой продукции несовершенны. Большинство льнозаводов построено в послевоенные годы и оснащено в основном устаревшим оборудованием, которое в сравнеии с зарубежными аналогами более материалоемкое и энергоемкое. Коэффициент износа активной части основных производственных фондов достигает 90-95 %, а коэффициент их обновления не превышает 5%.

В нашей стране почти вся треста получается биологическими способами: росяной мочкой при расстиле и мочкой в воде. При этом свыше 98% тресты, приготовленной сельскохозяйственными производителями, получают способом росяной мочки. Способ приготовления тресты росяной мочкой известен давно. Одним из крупных недостатков его является трудность регулирования режима, так как он полностью зависит от внешних условий. Опыт сельскохозяйственных предприятий показывает, что расстил льносоломки, проведенный в августе, дает возможность своевременно получить тресту высокого качества. Кроме того, этот способ не требует никаких капитальных вложений.

Росяную мочку тресты проводят на луговых стлищах, на льнище. В основу росяной мочки положена жизнедеятельность микроорганизмов и их воздействие на основные ткани льняного стебля. В процессе расстила и мочки разрушаются пектиновые вещества и освобождается волокно от окружающих тканей. Основными факторами росяной мочки являются тепло, влага и свет. Стебли после обмолота (соломка)расстилают льноуборочным комбайном на поле равными рядами, где они вылеживаются 15-25 суток. Под действием плесневых грибков, тепла, света и влаги пектин и другие вещества стеблей разлагаются и освобождается волокно от окружающих тканей.

При приготовлении тресты в сельскохозяйственных предприятиях часто наблюдаются большие потери волокна, снижение его качества вследствие несвоевременного выполнения таких операций, как подъем тресты со стлищ, ее подсушивание.

Получить льняную тресту можно и путем мочки ее в воде. Правильно проведенная мочка льна в сравнении с расстилом может обеспечить получение волокна лучшего качества. Однако следует заметить, что мочка льна требует больших затрат труда на единицу продукции, чем расстил. Она может применяться в тех хозяйствах, где имеются удобные водоемы. При холодноводной мочке соломку в снопах, тюках, контейнерах погружают в водоем на 10-15 суток. В результате жизнедеятельности пектиносбраживающих бактерий лубяные волокна отделяются от тканей.

Используемые в практике способы первичной подработки льна-долгунца имеют тот недостаток, что после биологической обработки приходится высушивать большие массы сырья, затрачивая на это много ручного труда. Кроме того, мокрая льнотреста имеет невысокую прочность волокнистой ткани, которая легко расползается под действием натяжений, возникающих при механической обработке. Это обстоятельство существенно влияет на качество льноволокна.

В качестве базовой маркетинговой стратегии ОАО «Сморгоньлен» следует принять стратегию совершенствования товара, а именно увеличение выхода длинного льноволокна из льнотресты. Повышение качества продукции во-первых, обеспечит сбыт производимого льноволокна, а во-вторых, увеличит выручку предприятия, поскольку длинное волокно существенно дороже короткого.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13