Курсовая работа: Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей

Q = Мi * Ni * (1 + kотх / 100),                     (17)

где    Мi – масса i-той детали, кг;

Ni – производственная программа выпуска i-той детали, шт.;

kотх – процент отходов производства (принимается 5%);

m – количество наименований деталей, шт.

Q = (1,2 * 128 388 + 2,5 * 70 824 + 1,7 * 81 588) * (1 + 5 / 100) =493316,46 (кг).

Исходя из массы перевозимого груза и площади цеха в качестве транспортного средства выбираем электрокар.

Среднее время одного рейса (tмс, мин) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле 18:

tмс = Lср / Vг + Lср / Vб + tп + tр + tз, (18)

где    Lср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

Vг, Vб – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

tп, tр – время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

tз – время случайных задержек, принимается 10% от времени пробега, мин.

Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. С учетом площади главного прохода общая площадь цеха составит:

Sцеха = (907,0 + 460 + 15 + 22 + 1,7) * 1,1 = 1546,27 (м2).

Тогда Lср = = 39,3 (м).

tмс = (39,3 / 83,3 + 39,3 / 166,7) * 1,1 + 13 + 15 = 28,8 (мин.)

Qмсi = 493316,46 * 28,8 * 1,25 / (1000 * 60 * 3289 * 1,5 * 0,5 * 0,5) = 0,24.

Следовательно для перевозки грузов в цехе необходим 1 электрокар.

1.11  Организация управления цехом

Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того, что в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.

Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице табл. 14. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60% от общего числа работников.

Рассчитаем число наладчиков в цехе, исходя из количества обслуживаемого оборудования и представим результаты в таблице 14.

Таблица 14 – Определение численности наладчиков оборудования

Результаты расчета общего числа работающих представим в таблице 15.

Численность ИТР составит 4 человека. Определим численность служащих на основе того, что они составляют 4–6% от числа всех рабочих цеха. Таким образом, получим 2 чел. (4% от 41 чел.). Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) составляет 3–5% от числа всех рабочих цеха. Получим – 2 чел. (4% от 41 чел.) По нормативным данным для определения численности работников цеха определим число контролеров – 2 чел.

Таблица 15 – Сводная ведомость состава работающих

Во главе цеха стоит начальник, которому подчиняются заместитель по производству и заместитель по технической части. В ведении заместителя по производству находятся ПДБ и БТЗ, которым, в свою очередь, подчинены: старший мастер, инженер по подготовке производства, планировщик, который обеспечивает объем работ всех рабочих цеха, и распределитель работ. Структура управления – это состав управленческих подразделений, их специализация и взаимосвязь. Структура управления цехом представлена в Приложении Б.

1.12  Расчет технико-экономических показателей

Для расчета основных технико-экономических показателей цеха воспользуемся таблицей 16.

Таблица 16 – Расчет основных технико-экономических показателей

Итак мы определили основные технико-экономические показатели работы проектируемого нами цеха. Для производства 280800 изделий трех видов нам необходим один производственный участок общей площадью 1547,87 кв. м. на котором работает 65 человека, в том числе 44 основных рабочих на 36 основных станках (всего оборудования-59 ед.) за каждым рабочим местом закреплено 1,875 операции; выпуск продукции на один станок 4 759,32 шт.; а на одного рабочего 5 200 шт. Необходимо отметить, что выпуск продукции осуществляется не на полную мощность – коэффициент загрузки оборудования 0,763.

1.13 Пути совершенствования организации материальных потоков в цехе

Промышленные предприятия приобретают материальные ресурсы на рынке товаров и услуг. Для этого необходимо изучать конъюнктуру рынка, возможности потенциальных поставщиков, информацию о движении цен. Необходимые ресурсы приобретаются предприятием непосредственно у производителей, в оптовой торговле, в том числе, на ярмарках, аукционах и так далее.

Материальный поток образует совокупность используемых в производстве предметов труда, находящихся в процессе движения от источника их получения до завершения процесса изготовления продукции в пределах определенного временного интервала.

Движение материальных потоков необходимо управлять. Материальный поток проходит через ряд подразделений, совокупность которых называется логистической цепью. Звеньями этой цепи являются склады, производственные подразделения (то есть цеха и участки); транспорт.

Основными функциями складов являются следующие:

· обработка и хранение материалов и других предметов труда в связи с формированием их запасов для последующего потребления;

· создание запасов для непрерывного производства.

Виды складов соответствуют видам запасов:

· материальные (материалы);

· промежуточные производственные склады (детали, полуфабрикаты);

· склады готовой продукции (готовая продукция).

Транспорт выполняет функции установления непосредственных связей между всеми элементами всей логистической цепи. В число транспортных операций включают перемещение, загрузку и выгрузку.

Организация материальных потоков может иметь место, как в пространстве, так и во времени. Организация материальных потоков в пространстве подразумевает создание такой производственной структуры, которая обеспечит движение материальных потоков в нужных направлениях. Организация материальных потоков во времени – это установление временного порядка движения.

С организацией материальных потоков тесно связано материально-техническое снабжение производства.

План материально-технического снабжения предусматриваем определение общей потребности в материальных ресурсах, определение объема запаса материалов, расчет ожидаемых остатков на конец года, установление объема завоза материальных ресурсов.

Исходными данными для составления плана материально-технического снабжения являются: производственная программа, номенклатура материалов, норма расхода, планово-расчетные цены и отчетные данные о расходе и остатке материалов на складах.

Потребность в основных материалах на программу (Ро) определяется прямым счетом путем умножения норм расхода материалов (Ни) на количество изделий по программе (Nи) с учетом номенклатуры (n).

Ро = å Nи × Ни

Потребность в основных и вспомогательных материалах (р’) на техническую подготовку производства и на техническое обслуживание производства определяется умножением программы или объема этих работ (Ni) в условных измерителях (станко-час, ремонтная единица и так далее) на норму расхода основных или вспомогательных материалов Нi:

р' = å Ni × Нi (i = 1; m)

На предприятиях уменьшение запасов сокращает расходы на их содержание, что способствует повышению прибыли и рентабельности производства. Поэтому разработка мероприятий по оптимизации запасов является одной из важнейших экономических задач.

Управление производственными запасами на предприятиях предполагает выполнение следующих функций:

· разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;

· правильное размещение запасов на складах;

· организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания их нормального состояния;

· создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения их количественной и качественной сохранности.

Наиболее ответственной и трудоемкой функцией является нормирование запасов.

Норма производственного запаса (zн) устанавливается по следующей формуле:

zн = zТ + zстр.+ zподг.,

где zТ – текущий средний запас;

zстр. – страховой запас;

zподг. – подготовительный запас.

Текущий запас создается по каждому виду материалов для обеспечения производства материалами в перерывах между двумя очередными поставками и изменяется от максимальной величины в момент поставки до минимальной величины к моменту следующей поставки. Его размер определяется величиной среднего интервала поставки и среднесуточного расхода материала.

Страховой запас создается для обеспечения следующей операции при возникновении перебоев в работе и рассчитывается в определенной пропорции к текущему запасу (например, 50%).

Подготовительный запас создается на время подготовки поступившего материала к производственному потреблению (в размере 1–3х-дневной потребности). В отдельных случаях возникает необходимость создания специальных подготовительных запасов (комплектование продукции), их величина определяется на основании конкретных расчетов.

Расчетные нормы запасов могут учитываться в абсолютных (тонны, штуки, метры, рубли и так далее) и относительных (дни, %) единицах измерения.

Обеспечение материальными ресурсами производственных цехов, участков, рабочих мест и других подразделений предполагает выполнение следующего комплекса работ:

· плановое установление комплекта качественных заданий по снабжению;

· подготовка материальных ресурсов к производственному потреблению;

· отпуск и доставка материальных ресурсов со склада службы снабжения на место их непосредственного потребления либо на склад цеха;

· оперативное регулирование снабжения в условиях совершенствования технологических режимов, конструкторской и нормативной документации;

· строгий учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях производственного объединения.

Для планового установления заданий по снабжению производственных цехов и участков используется лимитная система на основе расчета максимального количества материальных ресурсов для каждого цеха, участка на определенный период с выпиской лимитных карт или групповых лимитных ведомостей.

Расчет лимита осуществляется по формуле:

Л = Рц +(–) Р + Нц – Орасч.,

где Рц – потребность цеха в выполнении производственного задания;

Р – потребность цеха в изменении незавершенного производства;

Нц – норматив цехового запаса данного материала;

Орасч. – расчетный ожидаемый остаток данного материала в цехе на начало планового периода.

Следует отметить, то совершенствование материальных потоков и материального снабжения является важной проблемой, как с точки зрения теории, так и с точки зрения практики.

Поэтому основными задачами организации материальных потоков являются:

а) четкая организация комплексного снабжения всеми материальными средствами предприятий;

б) рациональное использование средств и предметов труда, контроль за соблюдение установленных норм;

в) рациональная организация складского хранения всех материальных ценностей.

Организация и планирование материальных потоков должны способствовать выполнению задач, стоящих перед ним. Поэтому необходимо:

а) определить потребность предприятия в предметах материально-технического обеспечения в планируемом периоде;

б) мобилизовать внутренние резервы, заменить дефицитные и дорогостоящие материалы другими (без ухудшения качества продукции);

в) экономно использовать материальные ресурсы;

г) обеспечить своевременное поступление сырья, материалов и металлов в производство;

д) способствовать внедрению передовых, прогрессивных норм расхода материальных средств на единицу продукции, основанных на передовом опыте и разработке плана организационно-технических мероприятий по внедрению этих прогрессивных норм;

и) определить размер потребных предприятию складских запасов товарно-материальных ценностей в планируемом периоде.

2. Организация многопредметной поточной линии

К числу основных параметров многопредметной поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.

Последовательность расчета частного такта:

1.  Из множества деталей выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ – наибольшую трудоемкость.

Производственная программа составляет:

деталь И – 75000 шт.;

деталь Ж – 60000 шт.;

деталь З – 45400 шт.

В нашем случае выбираем деталь И.

2.  Определяется коэффициент приведения трудоемкости:

kiпр= Ti / Ty, (1)

где Ti – трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

Ty – трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единицу

Ки=21,68/2,68=1

КЖ= 21,04/21,68=0,97

КЗ= 19,86/21,68=0,92

3. Определяется программа в приведенных единицах для детали каждого наименования:

Niпр=Ni*kiпр, (2)

NiпрИ = 75000*1=75000 шт.

NiпрЖ = 60000*0,97= 58200 шт.

NiпрЗ = 45400*0,92= 41768 шт.

4. Определяется общий условный такт линии

rобщ.у. =Фр/ Niпр, (3)

где ФР - фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

rобщ.у. = 235620/ (75000+60000+45400) =1,306 мин

5. Определяется частный такт обработки детали соответствующего наименования:

ri = rобщ.у. * kiпр, (4)

riИ = 1,306*1=1,306

riЖ =1,306*0,97= 1,267

riЗ =1,306*0,92= 1,202.

Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению Si из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. В данном случае 11 рабочих мест закрепленных за линией И.

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 5:

Rа = Фа*nа / Nз, (5)

где Фа – фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

nа – размер партии деталей;

Nз - программа запуска данного изделия.

Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 6:

nа расч =tп-з / tшт *a, (6)

где tп-з – время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10–15% от tшт));

tшт – время штучное;

a – нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05–0,2).

n а расч= 0,2* (21,68+19,86+21,04)/(21,68+19,86+21,04)*0,1=2

Размер партии для всех деталей будет равным 2 шт.

Размер партии деталей возьмем из исходных данных. По условию необходимо взять размер партии следующего за нашим варианта – пятый вариант. Размер партии для пятого варианта – 16.

RаИ =235620*2/75000 = 50,28

RаЖ =235620*2/60000= 62,8

RаЗ =235620*2/45400= 83.

Рассчитаем продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией:

Фi’ =Ni * ri /480, (7)

ФИ’ =16*1,306/480=0,044 смен;

ФЖ’ =16*1,267/480=0,042 смен;

ФЗ’ =16*1,202/480=0,04 смен.

Общее время работы линии. Общее время работы линии составляет 0,126 смен.

Оценка уровня организации и оперативного управления производством.

При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

·  длительность производственного цикла Тц для действующего производства

Тц=åТмех *n+mмп*(n +1)+mсб *n *kсб, (8)

где åТмех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

mмп – среднее время пролеживания между операциями;

n – количество операций;

mсб – время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

kсб – коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки (0,5);

Тц = (21,68+19,86+21,04)*30+10*(30+1)+6,3*30*0,5 = 2282 мин.

·  коэффициент прямоточности kпр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц;

kпр=28,8/2282=0,013.

·  коэффициент непрерывности производства kн характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;

kн =2013/2282=0,83

Также при наличии дополнительных данных для определения уровня организации и оперативного управления при проектировании цехов машиностроительного производства могут использоваться:

-  коэффициент поточности производства;

-  коэффициент технологической оснащенности;

-  коэффициент ритмичности производства.

Заключение

В данном курсовом проекте нами был спроектирован механический цех. Для него нами была выбрана подетальная форма организации производства (на основе массового типа производства и коэффициента закрепления операций), рассчитана производственная программа выпуска изделий В, Е, Ж необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих, определена площадь цеха и была разработана инфраструктура цеха.

Мы разработали организационную структуру цеха, рассчитали основные технико-экономические показатели деятельности механического цеха.

Мы организовали многопредметную поточную линию. Поточное производство высокоэффективно, так как в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичность.

При выпуске 234000 изделий предприятие будет работать не на полную мощность, так как средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,73, и работают 488 смен, могут 506 смен за 253 рабочих дня.

устанавливаются необходимые связи для обеспечения их взаимодействия с целью минимизации затрат.

В качестве рекомендаций по совершенствованию организации материальных потоков можно привести следующие:

а) четкая организация комплексного снабжения всеми материальными средствами предприятий;

б) рациональное использование средств и предметов труда, контроль за соблюдение установленных норм;

в) рациональная организация складского хранения всех материальных ценностей.

Организация и планирование материальных потоков должны способствовать выполнению задач, стоящих перед ним. Поэтому необходимо:

а) определить потребность предприятия в предметах материально-технического обеспечения в планируемом периоде;

б) мобилизовать внутренние резервы, заменить дефицитные и дорогостоящие материалы другими (без ухудшения качества продукции);

в) экономно использовать материальные ресурсы;

г) обеспечить своевременное поступление сырья, материалов и металлов в производство;

д) способствовать внедрению передовых, прогрессивных норм расхода материальных средств на единицу продукции, основанных на передовом опыте и разработке плана организационно-технических мероприятий по внедрению этих прогрессивных норм;

и) определить размер потребных предприятию складских запасов товарно-материальных ценностей в планируемом периоде.

Список литературы

1. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных работ для студентов специальностей 521500 «Менеджмент «, 060800 «Экономика и управление на предприятии» всех форм обучения. – Воронеж: ВГТУ. – 48 с. 141 – 2000.

2. Организация производства: Учеб. для ВУЗов /О.Г. Туровец, В.Н. Попов, В.Б. Родионов и др.; Под ред. О.Г. Туровец. Издание второе, дополненное – М.: «Экономика и финансы», 2002 – 452 стр.

3. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник для ВУЗов / И.М. Разумов, Л.А. Глаголева. – М.: Машиностроение, 1982. – 544 с.

4. Соколицин С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: Учебник. – Л., 1988. – 527 с.

5. Организация, планирование и управление предприятием массового машиностроения: Учеб. Пособ. Для ВУЗов / Б.В. Власов, Г.Б. Кац; Под ред. Г.Б. Каца. – М., 1985. – 432 с.