Курсовая работа: Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей

Курсовая работа: Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей

Курсовой проект

Тема: "Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей"

Содержание

Введение

1 Разработка проекта организации механического цеха

1.1  Расчет производственной программы

1.2  Определение типа производства

1.3  Определение числа основных производственных участков цеха

1.4  Расчет потребности в оборудовании

1.5  Расчет площади цеха

1.6  Расчет численности основных производственных рабочих

1.7  Организация ремонтного хозяйства

1.8  Организация инструментального хозяйства

1.9  Организация складского хозяйства

1.10 Организация транспортного хозяйства

1.11 Организация управления цехом

1.12 Расчет технико-экономических показателей

2 Организация многопредметной поточной линии

Заключение

Список литературы

Введение

Создаваемый в процессе перехода к рыночным хозяйственным отношениям механизм управления производством требует совершенствования организации производства как важного фактора повышения его эффективности за счет лучшего использования всех видов ресурсов и сокращения производственных потерь.

На данный момент состояние организации производства на предприятиях машиностроения характеризуется наличием существенных недостатков, следствием которых является неритмичная работа и невыполнение обязательств по поставкам многих предприятий, низкое качество продукции и т.д. Развитие промышленного комплекса в настоящее время происходит под влиянием необратимых преобразований, обеспечивающих переход к рыночной экономике, что влечет за собой в российских условиях не только снижение уровня обновления производства, но и их коренную структурную перестройку. Именно поэтому необходимо уметь квалифицированно подходить к решению задач проектирования и диагностики состояния организации производства в объединениях и организациях промышленности, разрабатывать пути ее совершенствования в конкретных производственно-хозяйственных условиях, уметь экономически оценивать значение организационных усовершенствований.

Организовать производство – это значит создать научно обоснованную систему функционирования всех элементов производства – рабочей силы, орудий и предметов труда, разнообразной информации, скоординировать усилия всех подразделений предприятия для получения наилучших результатов при наименьших затратах.

К числу важнейших направлений совершенствования организации производства в настоящий период можно отнести:

-  внедрение гибких форм организации производства, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей;

-  введение ускоренных методов разработки и освоения производства новых видов продукции;

-  существенное повышение качества продукции на основе реализации систем обеспечения качества и участия в этом работающих;

-  обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятия путем внедрения прогрессивных методов организации производственных процессов.

Цель курсового проекта состоит в закреплении теоретических знаний, полученных при изучении курса «Организация машиностроительного производства» и приобретении практических навыков проектирования системы организации производства одного из цехов машиностроительного предприятия.

Объектом курсового проекта является цех машиностроительного предприятия.

Основная часть курсового проекта предполагает выбор формы организации производства, расчет производственной программы, потребного количества оборудования и основных производственных рабочих, площади цеха, разработку инфраструктуры цеха. В курсовом проекте необходимо спроектировать организационную структуру цеха, рассчитать технико-экономические показатели; предложить пути совершенствования организации производства в цехе.

Задачи курсового проектирования:

-  разработать проект организации цеха;

-  выбрать форму организации производства;

-  рассчитать производственную программу выпуска изделий;

-  определить необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих;

-  определить площадь цеха и разработать инфраструктуру цеха;

-  спроектировать организационную структуру цеха;

-  рассчитать основные технико-экономические показатели.

1. Разработка проекта организации механического цеха

1.1. Расчет производственной программы

Для определения производственной программы механического цеха, необходимо учитывать потребности сборочного цеха, поставки по кооперации и количество деталей, используемых в качестве запасных частей. Значение коэффициента, который учитывает поставки по кооперации, принимаем равным 1,2; значение коэффициента, который учитывает количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принимаем равным 1,3. В организуемом нами цехе будут производиться следующие детали [1, таблица 18]:

деталь В – 82300 шт.

деталь Е – 45400 шт.

деталь Ж – 52300 шт.

Производственная программа цеха будет:

Для детали В ПП=128388 шт.

Для детали Е ПП= 70824 шт.

Для детали Ж ПП = 81588 шт.

Таким образом, производственная программа цеха будет равна:

ПП= 128388 + 70824 + 81588 = 280800 шт.

1.2 Определение типа производства

После определения производственной программы необходимо выбрать тип производства в проектируемом цехе.

Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (gm) и коэффициентом закрепления операций (КЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.

Расчет показателей может быть произведен по формулам:

КЗО= mi/S, (1)

gm=tij/ ri*mi*kв (2)

где tij – штучное время обработки i-ой детали на j – ой операции, мин.;

mi – число операций в технологическом процессе обработки i – ой детали, шт.;

ri – такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;

kв – средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (»1,1);

n – число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;

S – количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);

i = 1-n – номер детали;

j = 1-kоi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:

ri=Fд/ Ni=D*d*f * (1-bс р/100) / Ni, (3)

где Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Ni – объем производства i – ой детали в планируемом периоде, шт.;

D – количество рабочих дней в планируемом периоде;

d – продолжительность рабочего дня, ч.;

f – режим работы подразделения (сменность работы);

bс р – средний процент потерь времени на плановые ремонты (3–5% от Fд).

Найдем величину действительного фонда времени работы оборудования:

Fд= D*d*f * (1-bс р/100)

Fд = (253*8*2*(1–3/100))=3927 ч.

Рассчитаем такт выпуска для каждой детали:

rв= (253*8*2*(1–3/100)/128388*60) = 1,8

rе= (253*8*2*(1–3/100)/70824*60) = 3

rж= (253*8*2*(1–3/100)/81588*60) = 2,4

Найдем tij – штучное время обработки i-ой детали на j – ой операции:

Σtв = 24,67

Σtе = 22,29

Σtж = 21,04

Теперь определим показатель массовости для каждой выпускаемой детали:

gm=tij/ ri*mi*kв

gmВ = 24,67 / (1,80 * 10 * 1,1) = 1,25.

gmЕ = 22,29 / (3,26 * 10 * 1,1) = 0,62.

gmЖ = 21,04 / (2,83 * 10 * 1,1) = 0,68.

На стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Поэтому определим тип производства по среднему показателю массовости.

gm=((40+74+47)/3*60)=0,89.

Полученному значению среднего показателя массовости в соответствии с табл. 1 соответствует массовый тип производства.

Определим Кзо:

КЗО= mi / S,

КЗО = (10 + 10 + 10) / 8 = 3,75.

Определение типа производства по рассчитанным показателям gm и КЗО производится с помощью таблицы 1.

Таблица 1 Количественная оценка показателей gm и КЗО.

В соответствии с показателями, приведенными в табл. 1 для изделий характерен массовый тип производства.

При выборе формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.

Таблица 2 Соотношение типов производства и формы специализации

Исходя из типа производства и значения коэффициента закрепления операций мы выбираем подетальную форму специализации нашего производства.

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 3.

Таблица 3 Норма управляемости для мастера производственного участка Sупр

Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле 4:

S=tшт.ij*Ni*kпз / Fд*kв,     (4)

где kпз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 0,3).

S = (24,67*128388*0,3/(253*8*2*(1–3/100)*1,1*60)) + (22,29*70824*0,3/ (253*8*2*(1–3/100)*1,1*60)) + (21,04*81588*0,3/(253*8*2*(1–3/100)*1,1*60)) = 8.

Таким образом, число участков n определяется как:

n=S/Sупр, (5)

где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

Sупр – норма управляемости рабочих мест, шт.

Тогда n=8/40=0,18»1

1.4  Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 6:

Пр= Тст*Ni / Fд, (6)

где Пр – расчетное число единиц оборудования;

Тст – станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

Ni – годовая программа выпуска изделий, шт.;

Fд – действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

Найдем расчетное число необходимого оборудования для подрезной операции по обработке детали В.

Пр = (4,78 +1,9) * 128 388 / (3927 * 60) = 3,72 (шт.).

Аналогичным образом находим необходимое число оборудования и для остальных операций по обработке деталей В, Е, Ж.

Сгруппируем оборудование по видам выполняемых операций и определим принятое число станков, а также коэффициент загрузки оборудования. Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле 8:

К= ,                                                 (8)

где    Ппр – принятое число станков.

Причем коэффициент загрузки не рекомендуется превышать значения 0,85.

Полученные данные представляем в таблицу 4.

Таблица 4 – Расчет количества оборудования

В итоге принятое число оборудования всего равно 36.

Маршрутная схема производственного процесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам [приложение А].

1.5  Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателями удельных площадей механических цехов, приведенными в табл. 5.

Таблица 5 Показатели удельных площадей механических цехов

Результаты расчетов сведем в таблицу 6.

Таблица 6 – Расчет площади цеха

1.6  Расчет численности основных производственных рабочих

Страницы: 1, 2, 3