Курсовая работа: Разработка проекта организации цеха по изготовлению шпинделей

Число рабочих-станочников цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 9:

Рст = Тст / Ф * км,                                                (9)

где    Рст – расчетное число производственных рабочих – станочников, чел.;

Тст – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

Ф – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

км – коэффициент многостаночности, (для крупносерийного типа производства принимаем км = 1,6).

Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле 10:

Ф = D * d,                                                          (10)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24 дня.

Ф = (253 – 24) * 8 = 1832 часа.

Теперь необходимо рассчитать число производственных рабочих. Для токарной операции необходимо рабочих станочников:

Рст = 14546,66/1832*1,6 = 4.96.

Число рабочих принимаем равным 5. Аналогичным образом находим необходимое число рабочих и для других операций. Полученные результаты сводим в таблицу 7.

Таблица 7 – Ведомость расчета производственных рабочих цеха

Таким образом, количество необходимых рабочих станочников в проектируемом цехе составит 41 человек.

1.7  Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 11:

Тм.ц. = 24 000 * Вп * Вм * Ву * Вт,                                (11)

где    Вп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового производства равен 1,0);

Вм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0);

Вт – коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Тм.ц. = 24 000 * 1,0 * 1,2 * 1,0 * 1,1 = 31 680 (ч.).

Определим длительность межремонтного периода по формуле 12:

Тр =Тм ц / Nc +Nm +1,                                           (12)

где    Nc – число средних ремонтов;

Nm – число текущих ремонтов.

Тр = 31680 / (2 + 6 + 1) = 3520 (ч.).

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 13:

То = Тм ц / Nc + Nm + Nо + 1,                               (13)

где    No – количество осмотров.

То = 31680 / (2 + 6 + 9 + 1) = 1760 (ч.).

В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков РБ приведен в табл. 8.

Таблица 8 – Состав минимального комплекта основных станков РБ

Для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в табл. 9.

Таблица 9 – Показатели общей площади на единицу основного оборудования цеховой ремонтной базы

Определим площадь ремонтной базы по показателю удельной площади на единицу основного оборудования:

Т.к. число основного оборудования 15 лежит в промежутке от 11 до 16, то соответственно удельная площадь на единицу основного оборудования составит 28 м2 при этом учтем площадь склада запасных частей 3 м2. Таким образом общая площадь цеховой ремонтной базы составит:

28*15+3=423 м2

1.8  Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

Определим площадь кладовой инструментального хозяйства цеха (Sкл, м2) по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйства цеха табл. 10.

Таблица 10 – Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

Исходя из того, что в нашем проекте массовое производство норма удельной площади кладовых на один металлорежущий станок составит:

Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) – 0,4;

Приспособлений – 0,2;

Абразивов – 0,4

Sкл = (0,4 + 0,2 + 0,4) * 36 = 36 (м2).

Численность кладовщиков ИРК (Чкл.ИРК, чел.) определим исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45–50 рабочих.

Чкл.ИРК = 41 / 45 = 0,9» 1 (чел.).

С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 2 человека.

Определим количество станков общего назначения в заточном отделении (Чст.заточн, шт.) по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4%.Таким образом, имеем:

Чст.заточн = 36 * 4 / 100 = 1,44» 2 (шт.).

Общая площадь заточного (Sзаточн, м2) отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемых изделий. В нашем варианте цех выпускает средние изделия. При этом площадь на один станок – 11 м2

Sзаточн = 11 * 2 = 22 (м2).

Количество рабочих-заточников (Rз, чел.) определим по числу станков заточного отделения по формуле 14:

Rз = Чст.заточн * Fд * Кз / Ф * Км,                                             (14)

где    Чст.заточн – число основных станков заточного отделения;

Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Кз – средний коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0,5;

Ф – действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

Км – коэффициент многостаночного обслуживания принимаем равным 1,1.

Rз = 2 * 3927 * 0,5 / 1832 * 1,1 = 2,31» 3 (чел.).

Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах табл. 11.

Таблица 11 – Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах

Количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.

1.9  Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определим по формуле 15:

S = Q * t / (D * q * k),                                        (15)

где    S – площадь склада, м2;

Q – масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t – запас хранения заготовок, дни;

D – число рабочих дней в году;.

q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;

k – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды принимаем равным 0,3.

Нормативные данные для расчета площади складов представлены в табл. 12.

Таблица 12 – Нормы для расчета цеховых складов

В условиях массового производства:

t = 1 + 1 = 2 (дней);

q = (5,0 + 2,0) * 1,2 = 8,4 (т/м2);

Q = 1,2 * 128 388 + 2,5 * 70 824 + 1,7 * 81 588 = 469,825 (т).

Исходя из этого площадь склада заготовок и готовых изделий составит:

Sсз = 469,825 *1/253*2*0,3=3,1 м2

Scги = 469,825 *1/253*2,4*0,3=2,58 м2.

В условиях предприятий массового производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.

1.10  Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле 16:

Qмс i = Q * tмс * kн / (1000 * 60 * Fн * d * kr * kп), (16)

где    Qмс i – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

tмс – среднее время рейса, мин;

kн – коэффициент неравномерности прибытия и отправления (принимаем равным 1,25);

Fн – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, табл. 13;

kr – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, табл. 13;

kп – коэффициент использования транспортного парка.

Таблица 13 – Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств

Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q, кг) на данном виде транспорта определим по формуле 17:

Страницы: 1, 2, 3