Курсовая работа: Проектирование организации производственного процесса по изготовлению творога жирностью 18% и сменной мощности предприятия 5 т в смену

Потребность рабочих для межоперационной перевозки сырья отсутствует.

Таблица 14

Расчет производительности оборудования, входящих в проектируемую поточную линию, производится с учетом его конструктивных особенностей.

Сменная производительность технологического оборудования непрерывного действия (расфасовочные автоматы, сушильные установки и др.) определяется из произведения его часовой производительности в тоннах (Пч) и времени работы в смену (Тр) по формуле:

Псм = Пч х Тр х Кп х no,

где no – количество оборудования.

Сменная производительность оборудования периодического действия (ванны, резервуары и др.) рассчитывается исходя из емкости оборудования (Ео), степени его загрузки (Кзаг=0,90/0,95), длительности производственного цикла (Тц) и времени работы в смену (Тр) по формуле:

Псм = Ео х Кзаг х (Тр/Тц) х Кп х no,

Сменная производственная мощность проектируемого участка определяется сменной производительностью ведущего оборудования (с учетом его количества).

Мсм=Псм.вед=5,61 т

Годовая мощность участка рассчитывается как произведение сменной мощности на количество смен работы в год (Ксм):

Мг = Мсм х Ксм= 5,61 х 500 = 2805 (т)

Для характеристики проектируемого уровня организации производственного процесса определяются следующие показатели: коэффициенты пропорциональности процесса, загрузки оборудования, использования мощности, длительность производственного цикла и коэффициент параллельности процесса.

Коэффициенты пропорциональности (Кпр) определяются как отношение сменной производительности установленного оборудования на отдельных операциях процесса к сменной мощности участка:

Кпр = Псм/Мсм

Приёмка молока: Кпр = 5,14/5,61 = 0,91

Пастеризация: Кпр = 5,85/5,61=1,042

Сепарирование: Кпр = 5,85/5,61=1,042

Ванны пастеризационные: Кпр = 7,01/5,61=1,24

Прессование: Кпр = 5,85/5,61=1,042

Охлаждение: Кпр = 5,61/5,61=1

Фасовка: Кпр=5,42/5,61=0,96

Обобщающий коэффициент пропорциональности процесса (Копр) можно рассчитать по формуле:

Копр = , где

Кпрi – коэффициент пропорциональности по отдельным операциям,

m – количество операций.

Копр = = 1,03

Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммой производительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), на которой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудование со сменной производительностью ниже мощности.

Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммой производительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), на которой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудование со сменной производительностью ниже мощности.

Рисунок 1 - Диаграмма производительности оборудования

Из диаграммы (рис. 1) видно, что «узким местом» является творожная ванна для самопрессования со сменной производительностью 5,14, что ниже уровня мощности на 0,47.

Коэффициенты загрузки оборудования по операциям процесса (Кз.о.) определяются как отношение задания по выпуску продукции в смену (Всм) к сменной производительности установленного оборудования (в тоннах готового продукта):

Кз.о. = Всм/Псм

Приёмка молока (насосы ротационные) Кз.о. = 5/5,85 = 0,86

Пастеризация: Кз.о. = 5/7,01=0,71

Сепарирование: Кз.о. = 5/5,85=0,86

Ванны пастеризационные: Кз.о. = 5/5,61=0,89

Прессование: Кз.о. = 5/5,14=0,97

Охлаждение: Кз.о. = 5/5,85=0,86

Фасовка = Кз.о. = 5/5,42=0,92

Средний (обобщающий) коэффициент загрузки оборудования по участку (Коз.о. ) можно рассчитать следующим образом:

Коз.о. =  =  = 0,87

Коэффициент использования производственной мощности (Км) определяется как отношение задания по выпуску продукции в смену (год) к сменной (годовой) мощности:

Км = Всм/Мсм = 5/5,61 = 0,89

Длительность производственного цикла рассчитывается с учетом проектируемого вида движения предмета труда в процессе обработки. Продолжительность цикла изготовления продукта при параллельно-последовательном движении предмета труда определяется по формуле:

Тп.п. = n , где

m – количество операций, n – количество единиц изделий в партии; t - такт каждой операции, мин.; tгл – такт главной (наиболее длительной) операции, мин; tкор – наименее короткий такт операции из каждой сравниваемой пары операций, мин.; k – число смежных пар сравниваемых операций.

Размер партии принимается равным сменному заданию, а величина единицы изделия – равной вместимости ящика для упаковки готовой продукции. Творог упаковывают в ящики по 10 кг. Следовательно, количество изделий в партии (n) равно частному от деления величины сменного задания на вместимость ящика и равняется 500 шт.

Такты операций (t) можно определить делением тактов рабочих мест, рассчитанных ранее, на количество установленного на операции оборудования:

t = , где

Тр.m – такт рабочего места, установленный в минутах на 1 т; no – количество единиц оборудования на операции; 1000 – коэффициент для перевода такта рабочего места в минуты на 1 кг; q – вместимость ящика, кг.

Приёмка молока: t = (71,86 х 10)/(1*1000)= 0,72 мин.

Пастеризация: t = (119,76 х 10)/(2*1000) = 0,60 мин.

Сепарирование: t = (71,86 х 10)/(1*1000) = 0,72 мин.

Ванны пастеризационные: t = (449,10 х 10)/(6*1000) = 0,75 мин.

Прессование: t = (898,20 х 10)/(11*1000) = 0,82 мин.

Охлаждение: t = (71,86 х 10)/(1х 1000) =0,72 мин.

Фасовка: t = (619,45 х 10)/(8 х 1000) =0,77 мин.

Таким образом, продолжительность цикла при параллельно-последовательном движении предмета труда равняется:

Тп.п. = 500 (0,72+0,60+0,72+0,75+0,82+0,72+0,77) – 499 (0,72+0,72+0,60+0,72+0,75) = 500,13(мин).

При параллельном движении предмета труда длительность цикла рассчитывается по формуле:

Тпар = tгл(n-1)Тпар = (0,72+0,60+0,72+0,75+0,82+0,72+0,77)+0,75 (500-1) = 378,60 (мин)

Для характеристики уровня параллельности процесса рассчитывается коэффициент параллельности (Кп):

Кп = Тпар/Тц = 378,60/500,13 = 0,76, где

Тпар – длительность производственного цикла при параллельном виде движения предмета труда, мин.;

Тц - длительность производственного цикла при проектируемом виде движения, мин.

Проектируемые показатели организации производственного процесса представлены в таблице 15.

Таблица 15

Глава 3. Экономическая оценка уровня организации производства

Данный раздел работы включает оценку степени оптимальности проектируемых показателей организации процесса, определение резервов повышения уровня организации производства и экономического эффекта, который может быть получен при использовании выявленных резервов.

На основе оценки показателей организации производства выявляются резервы повышения его уровня и определяется их величина.

Величина резерва использования мощности (Рм) равна разности между единицей и коэффициентом ее использования при установленном задании по выпуску продукции (Км):

Рм = 1 - Км = 1-0,86=0,14

Резерв использования мощности в единицах готовой продукции рассчитывается по формулам:

Рмг = Мг (1 - Км) = 1402,5*0,14 =196,35(т),

Рмс = Мсм (1 - Км)= 5,61* 0,14 = 0,78 (т), где

Рмг, рмс – резерв годовой и сменной мощности, т; Мг, Мсм – годовая и сменная мощность, т.

Полученные величины характеризуют количество продукции, которое можно дополнительно произвести за год и за смену при полном использовании мощности (на 100%).

Резерв пропорциональности характеризуется резервом времени, который можно получить при условии синхронизации процесса за счет устранения потерь времени из-за неравенства тактов операций и их несоответствия такту процесса. Этот резерв можно рассчитать по формуле:

Рпр = (n-1) = 499 (7*0,84-0,82-0,72-0,72-0,6-0,72-0,75-0,77)= 38922, где

Рпр – резерв пропорциональности (резерв времени), мин. за смену; n – количество единиц изделий, вырабатываемых на линии за смену; Тпр – такт процесса, мин на один ящик; t – такт операций, мин на ящик; m – количество операций.

Полученный результат показывает время, которое можно высвободить в случае полного устранения всех имеющихся диспропорций процесса.

Резерв параллельности характеризуется величиной возможного сокращения продолжительности производственного цикла в случае применения параллельного вида движения предмета труда вместо проектированного вида. Этот резерв определяется следующим образом:

Рп = Тц - Тпар =500,13 – 378,60 = 121,53 , где

Рп – резерв параллельности, мин за смену; Тц, Тпар – продолжительности выполнения сменного задания при проектируемом и параллельном видах движения предмета труда, мин.

По срокам реализации рассматриваемые резервы следует разделить на текущие и перспективные.

Общий резерв мощности составляет 5,61-5=0,61 т в смену (152,5 т в год), в том числе текущий резерв равен 0,14 т в смену (35 т в год), а перспективный – 0,47 т в смену (117,5 т в год).

Полная реализация текущего резерва возможна при загрузке «узкого места» на 100%, это можно обеспечить, установив сменное задание по выпуску продукции равным производительности «узкого места»:

Всм2=Псммин=5,14т

Для экономической оценки текущего резерва использования мощности определяются следующие показатели:

1. Коэффициент использования мощности при реализации текущего резерва (Км2):

Км2=Всм2/Мсм=5,14/5,61=0,92, где

Мсм – сменная мощность, т.

2. Возможное повышение степени использования мощности ():

=(Км2/Км1)*100-100=(0,92/0,86)*100-100=7%, где

Км1 – коэффициент использования мощности при установленном сменном задании.

3. Коэффициент загрузки оборудования по операциям (Кз.о.2) и в целом по линии:

Кз.о.2=Всм2/Псм, где

Псм – сменная производительность оборудования по операциям, т готового продукта.

Приёмка молока: Кз.о2=5,14/5,85=0,87

Пастеризация: Кз.о2=5,14/7,01=0,73

Сепарирование: Кз.о2=5,14/5,85=0,87

Ванны пастеризационные: Кз.о2=5,14/5,61=0,91

Прессование: Кз.о2=5,14/5,14=1

Охлаждение: Кз.о2=5,14/5,85=0,87

Фасовка: Кз.о2=5,14/5,42=0,95

Козо==0,94

4. возможное увеличение степени загрузки оборудования в целом по линии ():

Кз.о=(Коз.о2/Коз.о1)*100-100=(0,94/0,87)*100-100=8,04%, где

Коз.о1, Коз.о2 – обобщающий коэффициент загрузки оборудования в целом по линии при установленном и увеличенном сменном задании.

5. Рост производительности труда (Пт) за счет увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих:

Пт=(Всм2/Всм1)*100-100=(5,14/5)*100-100=2,8%

6. Возможное увеличение выпуска продукции за год (текущий резерв годовой мощности):

Рмг.т=Рмс.т*Ксм=0,14*250=35 т, где

Рмг.т, Рмс.т – текущий резерв годовой и сменной мощности, т;

Ксм – количество смен работы в год.

7. Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва (Вг2):

Вг2=Всм2*Ксм=5,14*250=1285 т, или Вг2=Вг1+Рмг.т, где

Вг1 – годовой выпуск продукции при заданном объеме производства, т.

8. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):

Эг=(У1-У2)*Вг2, где

У1,У2 – условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объеме производства, руб.

Сумма условно-постоянных расходов включает часть эксплуатационных затрат: расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и зданий, повременную заработную плату с отчислениями на социальные нужды.

Величину У1 можно определить по данным таблицы 10, а величину У2 рассчитать следующим образом:

У2=(У1*Вг1)/Вг2=1267,87

*1250/1355=1169,62руб.

Эг=(1267,87-1169,62)*1355= 133128,75 руб.

При использовании перспективного резерва максимального задания по выпуску продукции (Всм3) будет равным мощности, а степень ее использования составит 100 %:

Всм3=Мсм=5,61 т, Км3=1,0

При оценке перспективного резерва использования мощности необходимо:

1) предложить мероприятия, которые могут быть внедрены в будущем для ликвидации «узких мест»;

2) определить максимально возможное увеличение выпуска продукции за год после ликвидации «узких мест» (перспективный резерв годовой мощности):

Рмг.п=Рмс.п*Ксм=0,47*250=117,5 т, где

Рмг.п, Рмс.п – перспективный резерв годовой и сменной мощности, т.

3) рассчитать коэффициенты загрузки оборудования по операциям (Кзо3) и по линии в целом при полном использовании мощности:

Кзо3=Всм3/Псм

Приёмка молока: Кзо3=5,61/5,14=1.09;

Пастеризация: Кзо3=5,61/5,85=0,95;

Сепарирование: Кзо3=5,61/5,85=0,95;

Ванны пастеризационные: Кзо3=5,61/7,01=0,8;

Прессование: Кзо3=5,61/5,85=0,95;

Охлаждение: Кзо3=5,61/5,61=1;

Фасовка: Кзо3=5,61/5,42=1,03;

Козо==1,02

4) определить повышение степени использования мощности (Км) и загрузки оборудования в целом по линии (Кзо):

Км=(Кмз/Км2)*100-100=(1/0,92)*100-100=8,6%

Кзо=(Козо3/Козо2)*100-100=(1,02/0,94)*100-100=8,51%, где

Козо3,Козо2 – максимально возможный коэффициент загрузки оборудования в целом по линии до и после ликвидации «узких мест».

5) рассчитать возможное повышение производительности труда за счет увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих (Пт):

Пт=(Всм3/Всм2)*100-100=(5,61/5,14)*100-100=9,14%

6)рассчитать годовой выпуск продукции:

Вг3=Всм3*Ксм=5,61*250=1402,5 т

7)годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):

Эг=(У2-У3)*Вг3

У3=(У2*Вг2)/Вг3=(1169,62*1285)/1402,5=1071,63 руб.

Эг=(1169,62-1071,63)*1402,5=137430 руб.

Результаты проведенных расчетов сводятся в таблицу 16.

Таким образом, в перспективе можно увеличить объем производства с 1250 т творога в год до 1402,5 т. при этом коэффициент использования мощности составит 0,14 (полное использование мощности), а средний коэффициент загрузки оборудования 1,02. Коэффициент пропорциональности процесса составит 1,03 условно-постоянные расходы снизятся на 196,24 руб. на 1 т продукции (с 1267,87 руб. до 1071,63 руб.).

В результате использования текущих и перспективных резервов увеличения объема производства совершенствуется организация производства – за счет большей загрузки оборудования, полного использования установленной мощности. Эффективность производства повышается за счет увеличения товарной продукции, увеличения объема реализации и прибыли.

Выводы

Для производства творога жирного объемом 5т. в смену были отобраны наиболее предпочтительные варианты оборудования для создания поточной линии. Предварительный отбор оборудования осуществлялся сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места отличалось от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и предпочтительней его выбор. Окончательный отбор ведущего оборудования осуществлялся по меньшим приведенным затратам.

Состав технологического оборудования, выбранного для формирования поточной линии:

1.   Твороженные ванны для самопрессования 2,5т-2ед.

2.   Насосы ротационные 5т-1 ед.

3.   Сепараторы молокоочистители 5т-1 ед.

4.   Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока 3т-1ед.

5.   Охладители пластинчатые 5т-1 ед.

6.   Ванны пастеризационные 0,8т-4 ед.

7.   Автомат для расфасовки творога 0,84-6 ед.

Кроме основного оборудования для повышения эффективности работы подобранной поточной линии необходимо ввести транспортные средства.

На выбранной поточной линии работает 16 основных рабочих, средний коэффициент занятости рабочих составляет 0,89.

Спроектированная поточная линия экономичнее по сумме приведенных затрат. Общий коэффициент загрузки оборудования составляет 0,87, коэффициент использования производственной мощности – 0,86.

Продолжительность цикла при проектируемом виде движения предмета труда в процессе обработки (параллельно- последовательном) составляет 500,13 мин. Соответственно коэффициент параллельности - 0,76.

Общий резерв мощности составляет 5,61-5=0,61 т в смену (152,5 т в год), в том числе текущий резерв равен 0,14 т в смену (35 т в год), а перспективный – 0,47 т в смену (117,5 т в год).

Таким образом, в перспективе можно увеличить объем производства с 1250 т творога в год до 1402,5 т. При этом коэффициент использования мощности составит 0,47 (полное использование мощности), а средний коэффициент загрузки оборудования 1,09.

В результате использования текущих и перспективных резервов увеличения объема производства совершенствуется организация производства – за счет большей загрузки оборудования, полного использования установленной мощности. Эффективность производства повышается за счет увеличения товарной продукции, увеличения объема реализации и прибыли.

Список литературы

1.  Дубровин И.А. Организация и планирование производства на предприятиях. – М.: КолосС. – 2008 – 359с.

2.   Дубровин И.А., Лихачев В.Н., Смирнова Л.И. Проектирование организации производственного процесса – методические указания – М.: МГУПБ – 2001

3.  Евдокимова А.Ф. Организация, планирование и управление производством на предприятиях мясной промышленности – справочный материал – М.:МГУПБ – 2000.