Курсовая работа: Управление лизинговыми операциями на предприятиях Республики Беларусь

Программа выпуска за сутки 192 шт.

Режим работы линии две смены по 8 часов.

Период комплектования межоперационных оборотных заделов 8 часов.

Действительный фонд времени работы оборудования 3925 часов.

Эффективный фонд времени рабочего 1835 часов.

Годовая программа 184000 шт.

2.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии (участка)

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: единичный, серийный, массовый.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения является программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп), массовости (Км).

Коэффициент специализации определяется по формуле:

, (1)

где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;

Спр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Если Ксп ≤ 1, то тип производства массовый, если Ксп = 2-10 – крупносерийный, Ксп = 10–20 – среднесерийный, Ксп = 20–40 – мелкосерийный, Ксп > 40 – единичное производство.

По исходным данным m=18, Спр=10, следовательно,

Так как Ксп > 1, то тип производства крупносерийный.

Коэффициент массовости (Км) определяется по формуле:

, (2)

где tшт.i – норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;

m –количество операций по данному технологическому процессу;

r н.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле.

, мин/шт. (3)

где Nэ - программа запуска изделия, шт.;

Fэ - эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

Fэ = Fн * Кп.о., (4)

где Fн - номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

Кп.о- коэффициент учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двусменном режиме работы Кп.о=0,95, для уникальных станков свыше 30-й категории сложности Кп.о = 0,92, для автоматических линий Кп.о = 0,9, для верстаков, монтажных столов Кп.о = 0,98).

Если Км > 1, то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Если Км < 1, то имеет место серийный тип производства.

По исходным данным Fэ = 3925 ч., Nэ = 184000 шт.,

следовательно,

,

Так как Км < 1, то тип производства серийный.

Основанием для выбора поточной линии (участка) является обоснование типа производства. В данном случае целесообразна организация однопредметной неприрывно-поточной линии обработки деталей.

2.3 Расчет календарно-плановых нормативов ОНПЛ (однопредметной непрерывно-поточной линии)

Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени выполнения операций равны или кратны такту, предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий: ритм потока; количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера (если используется распределенный конвейер) и система адресования; величина заделов; длительность производственного цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной линии, мощность, потребляемая конвейером.

Такт поточной линии определяется по формуле (3). Его величина зависит от программы выпуска изделий и эффективного фонда времени работы поточной линии. Если на поточной линии предусматривается передача изделий транспортными партиями, то устанавливается ритм поточной линии. Он определяется как произведение такта на размер транспортной партии. В случае если планируется процент брака на отдельных операциях технологического процесса, то такт определяется по программе запуска изделий на каждой операции процесса. Расчет необходимого количества оборудования (рабочих мест) для ОНПЛ по данной операции производится по формуле:

 ,шт., (5)

где t'шт.i - норма штучного времени данной i-ой операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;

rн.л. - такт поточной линии, мин./шт.

Если норма времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получатся целые числа. В случае если процесс не полностью синхронизирован, то полученное по расчету число единиц оборудования (рабочих мест) после соответствующего анализа округляется до целого числа в большую сторону (Спр). Расчет необходимого количества оборудования производится в табличной форме (табл. 2.2)

Таблица 2.2 - Расчет потребного количества оборудования и коэффициента загрузки

Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле:

 (6)

Сл.= 1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1+1=18

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на i-й операции определяется по формуле:

, (7)

где Сp.i - расчетное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-ой операции;

Спр.i - принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-ой операции.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:

. (8)

Исходя из данных в таблице, имеем:

.

При организации непрерывно-поточного производства, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.

Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:

, м/мин, (9)

где lпр - шаг конвейера (расстояние между осями смежно-расположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, (lпр=1,2 м.);

rн.л.- такт поточной линии, мин/шт.

Скорость конвейера при пульсирующем движении определяется по формуле:

 м/мин, (10)

где tmp – время транспортирования изделия на один шаг конвейера, мин.

Определение периода распределительного конвейера. Период конвейера – наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям: П-НОК [C1, C2, C3….Cn]. Например, С1=1, С2=3, С3=2, С4=1. П = НОК [1,3,2,1]=6.

Исходя из расчетов, С1=1, С2=1, С3=1, С4=1, С5=1, С6=1, С7=1, С8=1, С9=1, С10=1, С11=1, С12= 1, С13=1, С14=1, С15=1, С16=1, С17=1, С18=1.

П = НОК [1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1,1] = 1.

Период конвейера используется для передачи изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывается целое число раз.

После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту.

В случае если трудно избежать большой величины периода конвейера, можно применять многорядную разметку. При многорядной разметке все операции делятся на группы, и для каждой группы определяется свой период конвейера. Деления ленты нумеруется рядами повторяющихся цифр, выделенных в соответствующие группы (сколько групп, столько рядов).

После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами необходимо рассчитывать рабочую и полную длину ленты конвейера.

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

 м, (11)

где Спр.i – принятое количество рабочих мест на i-ой операции;

lпр. – шаг конвейера, м.

Lр = 18 * 1,2 = 21,6 м.

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:

Lп = 2Lр + πД  КП lпр м, (12)

где π- постоянное число, равное 3,14;

Д- диаметр натяжного и приводного барабанов, м;

П- период конвейера;

К - число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле:

 (13)

и округляется до целого числа.

Если оба условия не удовлетворяются, то корректируются шаг конвейера (lпр).

Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графически (составляется стандарт-план работы линии и аналитическим способом).

Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:

tц = (2Cл -1)rн.л. , мин. (14)

tц = (2*18 -1) * 1,27 = 44,45 мин.

Если имеет место движение предмета перед первой операцией или после последней, длительность цикла определяется по формуле:

tц = 2Cл rн.л. , мин. (15)

tц = 2 * 18*1,27 = 45,72 мин.

Если движение предмета после его последней операции продолжается, длительность цикла определяется по формуле:

tц = (2Cл +1)rн.л., мин. (16)

tц = (2 * 18 + 1) * 1,27 = 46,99 мин.

На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, страховой (резервный).

Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах.

При штучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:

Zтехн = Сл (17)

При передаче изделий транспортными партиями (Pn) величина задела определяется по формуле:

Zтехн = Сл *Pn (18)

Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждой данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:

Zтр = Сл -1 (19)

При передаче изделий транспортными партиями величина задела определяется по формуле:

Zтр = (Сл-1) * Ρn (20)

На непрерывно-поточных линиях с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.

Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:

 (21)

где tрез - время, на которое создается резервный запас предметов труда, мин.

Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя, tрез можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного задания.

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

Zо = Zтехн + Zтр + Zрез (22)

Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учета затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

, нормo-ч. (23)

где Z о - общая суммарная величина задела, шт.

- суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.

Величина незавершенного производства в денежном выражении без учета затрат в предыдущем цехе определяется по формуле:

Hз = Ζо· Сz, (24)

где Сz – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е.

Для сборочных цехов Сz можно принять в размере 0,85 Сц, для механических – 0,7 Сц.

Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темп – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

ρ =  (25)

где ρ – темп поточной линии, шт/ч.

Часовую производительность конвейера в единицах массы (кг/ч) можно определить по формуле:

qr = ρ * Q (26)

где Q – средний вес единицы продукции, кг.

Мощность (кВт), потребляемая конвейером, определяется по формуле:

Руст.к = 0,736˙W (27)

Мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах (л.с.), определяется по формуле:

 (28)

где Ln – полная длина ленты (цепи) конвейера, м;

Vн.л – скорость движения конвейера, м/мин;

Qк – вес ленты (цепи) конвейера (в расчетах можно принять в пределах 4-8 кг/пог.м);

Затем по справочнику выбирается электродвигатель. По скорости вращения шкива выбранного электродвигателя и найденной скорости движения ленты конвейера определяется передаточное отношение в пределах 10-50.

2.4 Разработка стандарт - плана линии

Организация работы и оперативное планирование зависят от разновидности линии.

По степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый такт с линии сходит одна деталь.

При прерывно-поточном процессе производства продолжительность отдельных операций не синхронна с тактом потока. Вследствие разной производительности оборудования, используемого на смежных операциях, перемещение деталей от операции к операции не регламентируется по времени.

Различные формы организации массового производства требуют применения определенных методов оперативно-производственного планирования, в частности при разработке стандарт - планов.

Для каждой непрерывно-поточной линии должен быть построен стандарт-план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию, периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии. Он действителен, пока в производственной программе, применительно к которой составлен стандарт-план, не произойдут существенные изменения. Пример построения стандарт - плана однопредметной непрерывно-поточной линии представлен в приложении А, Б.

Стандарт-план прерывно-поточной линии имеет существенные отличия. Он составляется на определенный отрезок времени, который называется периодом обхода или периодом обслуживания линии. В стандарт - плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования. Он позволяет выявить возможность последовательного многостаночного обслуживания станков на линии одним рабочим. На основании стандарт - плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.

Период обхода должен быть равным или кратным периоду смены инструмента, кратным продолжительности смены.

Заключение

Лизинг как особая сфера предпринимательской деятельности, широко распространенная за рубежом, в настоящее время получает развитие в Республике Беларусь. При активном внедрении лизинг в силу присущих ему возможностей может быть мощным импульсом технического перевооружения производства, структурной перестройки белорусской экономики, насыщения рынка высококачественными товарами.

В Беларуси зафиксирован самый высокий в СНГ удельный вес лизинговых операций в общем объеме инвестиций в экономику — 2%.
Но этого не достаточно, развитых странах на долю лизинговых операций приходится до 30% в общем объеме инвестиций. Развитие лизинга особенно благотворно сказывается на экономике в кризисные периоды. «Лизинговые» инвестиции плавно перетекают в реальный сектор, способствуя эффективному вложению капиталов в основные фонды, внедрению новых технологий, росту производительности труда, конкурентоспособности товаров, «смягчению» инфляции.

Начальный этап внедрения лизинга показал, что он может быть успешным только в условиях достаточно высокого уровня экономико-правового обеспечения лизинговых отношений.

Подводя итог, можно сделать вывод, что у белорусского лизингового законодательства есть как свои положительные, так и отрицательные стороны. Белорусское законодательство о лизинге нуждается в доработке. Хотелось бы надеяться, что белорусские законодатели при внесении изменений в соответствующие акты учтут положительный опыт своих соседей.

Список используемой литературы

1.  Брышев В., Трутаев В. Источник лизинга – в экономике. 1997

2.  Варновский Б.П., Колесников А.И., Федеров М.Н. Основные понятия о лизинге. М., 1998

3.  Герасимов В.В. Основные развития лизинга в Республики Беларусь. Мн., 1997.

4. Государственная научно-техническая программа “Лизинга ”. Мн., 1997.

5. Григорьев В.А. Лизинговые операции. М., 1989.

6. www.open.by

7. Филипенко Л.Н. Аренда и лизинг. Учет и налоги. Практ. Пособие. – Мн.:

Изд. О.М. Филипенко, 2002, – 128с.

8. Экономика предприятия: учебник. / Под ред. Ильина А.И., М. 2004.

9. Гражданское право: учебник. / Под ред. Толстого Ю.К., Сергеева А.П., М. 2001.

10. Лизинг: теория, практика, комментарии. / Под ред. Суханова; М. 1997.