Дипломная работа: Разработка инвестиционного проекта по строительству лесопильного завода в Киренском районе

Перед зданием из сборных конструкций запроектированы две резервных системы. Первая – в случае отказа в работе манипулятора «Jonsereds» и оцилиндровочного станка «Наgа» подача пиловочных сортиментов осуществляется через питатель бревен ЛТ-79А. На подающий рольганг окорочного стайка «Cambio». Вторая – в случае отказа в работе и окорочного станка «Cambio» подача сортиментов в здание осуществляется через питатель бревен ЛТ-79А и продольный лесотрапспортер Б22У-1.

После окорочного станка «Cambio» окоренные бревна по роликовому конвейеру перемещаются до цепного перекладчика, который служит накопителем, а он загружает механизм подачи круглого леса К31-1 станка для лафета «КS-12».Выпиленный лафет на станке КS-12 поступает на выносной рольганг и сбрасывается на цепной перекладчик, который служит накопителем, передающим лафет на рольганг станка для распиловки лафета на пиломатериалы и брус.

Выпиленный на станке «DS-8» брус поступает на рольганг и передается на станок для распиловки бруса «DS-82» на пиломатериалы. При этом обрезные пиломатериалы передаются на винтовой рольганг и сбрасываются на рольганг ЛТ-149.02М, а затем поступают на линию сортировки пиломатериалов ТС-110, где сортируются в трех двухсторонних секциях по сечению и сортам.

Выпиленные необрезные пиломатериалы на станках КS-12 и «DS-8» через рольганг и цепные перекладчики поступают на роликовый стол обрезного станка «Shoderhamn», а затем после обрезки с выносных роликов через склиз для пиломатериалов передаются на рольганг ЛТ 149-02.М и далее поступают на сортировочную линию ТС-110. Горбыли, выпиленные на станках «КS-12», «DS-8», «DS-82» через выносные рольганги и цепной перекладчик передаются на роликовый стол станка для переработки горбыля «КL-10». Затем выпиленные из горбыля пиломатериалы поступают на рольганг и передаются на винтовой рольганг и через склиз поступают на рольганг ЛТ149-02М, который загружает линию сортировки пиломатериалов ТС-110. Все обрезки от горбыльного станка «КL-10» и от обрезного станка «Shoderhamn» сбрасываются на рольганг и поступают в дробильную установку «Orkan», а произведенная щепа пневмоустановкой транспортируется в циклон, а затем и в бункер для щепы. Опилки от станков «КS-12», «DS -8», «КL-10», «DS -82» передаются на ленточный конвейер, а затем опилочным транспортером ТОЦ-16-5 отправляются в бункер для опилок. Резервная система подачи сортиментов в здание в случае остановки окорочного станка «Cambio» начинает их подачу с питателя бревен ЛТ-79А на продольный транспортер Б22У-1. С него сортименты сбрасывателем СБР75-1 передают на поперечный перекладчик бревен ЛТ-149.05 и он загружает основную систему роликового конвейера и цепного перекладчика станка «КS-12». Далее работа идет по уже известной основной технологической цепочке. Обрезки от оцилиндровочного станка «Haga» убираются в скиповый погрузчик ЛВ-175. Кора от окорочного станка «Cambio» убирается в скиповый погрузчик ЛВ-175-2, а затем грузится в самосвал для вывозки за пределы территории.

Над технологическим оборудованием, расположенным вне здания, делаются навесы для его защиты от атмосферных осадков. Дробильная установка «Orkan» установлена в изолированном помещении.

Для доработки пиломатериалов по длине перед загрузочной секцией линии сортировки пиломатериалов ТС-110 поставлен торцовочный станок СТ-250. В сборном здании в отдельных помещениях расположены: насосная станция, слесарное помещение, пилоножеточка, бытовая комната для рабочих, комната мастера, комната электрика. Для уборки пыли из здания запроектированы две аспирационные установки УВ-1500 и УВП-2500.

В таблице 3.2 представлена установленная мощность оборудования

Таблица 3.2

Установленная мощность оборудования

Баланс сырья

Схема производства при всех трех вариантах одинакова. Из круглого леса на 50 % идет экспортные пиломатериалы, 20 % - пиломатериалы внутреннего рынка. Из вторичного сырья 4 % от круглого леса идут тонкие пиломатериалы, 6 % - техническая щепа. Данные виды продукции уже поступят на внутренний и внешний рынок, то есть будут являться готовой продукцией. Также готовой продукцией является горбыль, обапол и техническая щепа.

Баланс сырья, продукции и отходов при годовом объеме переработки сырья 40,0 тыс. м3 приведен в таблице 3.3.

Таблица 3.3

Баланс сырья при 1 варианте производства

Баланс сырья, продукции и отходов при годовом объеме переработки сырья 92,8 тыс. м3 приведен в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Баланс сырья при 2 варианте производства

Баланс сырья, продукции и отходов при годовом объеме переработки нашего сырья 40,0 тыс. м3 приведен в таблице 3.2, аналогично представлен баланс сырья, продукции и отходов при годовом объеме переработки сырья при оказании услуг по распиловке сосны на обрезные доски в таблице 3.5.

Таблица 3.5

Баланс сырья при 3 варианте производства

Вторичное сырье заказчика можно продать непосредственно ему же по цене услуг за распиловку сосны или можно продавать в качестве вторичного сырья собственного производства.

Расчет производительности оборудования

Поток лесопиления базируется па станках фирмы ARI (Швеция), техническая характеристика которых позволяет распилить на пиломатериалы с расчетной сменной производительностью 160 м3. В технологическом потоке лесопильного оборудования запроектирована отечественная линия сортировки ТС-110 пиломатериалов по сечениям и сортам.

Сменная производительность линии сортировки пиломатериалов ТС-110 определена по формуле:

Псм = Пч * Т, ;                                                                                 (3.6)

где Пч - часовая производительность линии ТС-110;

Т - время работы в часах = 8.

Часовая производительность: Пч = 3 600: 4 = 900 досок,

где 4 - время входа пиломатериала на линию (время межторцового разрыва досок), равное удвоенной величине сброса доски в карман-накопитель, по технической характеристике время сброса = 2 сек.

Тогда сменная производительность: Псм = 900 * 8 = 7 200 шт.

При среднем объеме доски 0,013 м3 в смену будет рассортировано:

ПсмV= 7 200 * 0,013 = 93,6 м3.

Линия обеспечивает необходимую сортировку пиломатериалов в технологическом потоке лесопиления.

Удаление пыли

Для отсоса и очистки воздуха от пыли используются аспирационные установки УВП-1500 и УВП-2500. Технические характеристики установки приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6

Технические характеристики аспирационных установок

Применение этих установок позволяет сократить до 8 раз первоначальные затраты, на 100 % исключить потери теплоэнергии, т.к. теплый воздух из помещения не удаляется наружу, до 80 % сократить потребление электроэнергии за счет применения электродвигатели малой мощности. Отсутствие шума, образующегося при транспортировке опилок по воздуховодам, сокращает затраты на средства индивидуальной защиты и повышает производительность выработки пилопродукции.

Рабочая сила

Таблица 3.7

Расчет потребности рабочих в одну смену

Из таблицы видно, что оператор окорочного станка и станочник оцилиндровочного станка – 1 чел.

Так при односменном режиме рабочих на лесопильном заводе буде 20 чел. При двусменном режиме с учетом среднеявочной рабочих потребуется 50 чел.

Работы на производственных участках как снаружи, так и на участке лесопиления запроектированы в соответствии с системой стандартов безопасности труда (ССБТ) и «Правилами по охране труда в лесной, деревообрабатывающей промышленности и в лесном хозяйстве». В проекте применено серийно выпускаемое оборудование, которое снабжено инструкциями по технической безопасности его эксплуатации и имеет все необходимые приспособления и системы для безопасной его эксплуатации.

Для обеспечения механизации трудоемких процессов и безопасности
труда рабочих на участках предусмотрены:

·     система поперечных и продольных лесотранспортеров, тележки, полуавтоматическая сортировочная линия, рольганги, облегчающие труд рабочих на погрузочных и переместительных операциях.

·     защитная система в виде ограждений, решеток, мостиков, исключающие соприкосновение работающих с движущимися частями механизмов.

·     система сигнализации в виде световых и звуковых сигналов о пуске и остановке механизмов.

·     система защиты от поражения током в виде заземления, зануления, ограждения распределительных устройств.

Для снижения шума на рабочих местах до допустимого уровня предусмотрены следующие мероприятия: рабочие, находящиеся в зоне повышенного шума, обеспечены индивидуальными средствами защиты (наушниками). Производственное помещение лесопильного потока имеет приточно-вытяжную вентиляцию, и все станки оборудованы пневмотранспортной системой уборки отходов и пыли. Запыленность воздуха в помещении лесопильного потока доводится до санитарных норм путем периодической уборки помещения и технологического оборудования от пыли. Открытый склад лесоматериалов оснащен молниезащитной системой согласно РД 34.21.122-87 СНиП 2.11.06-91. Все рабочие, работающие на участках, обеспечиваются индивидуальными средствами защиты и спецодеждой согласно ГОСТ 12.4.103-83; рукавицами по ГОСТ 12.4.010-75 в соответствии с выполняемыми индивидуальными операциями технологического процесса.

Рабочие, допущенные к эксплуатации станков и механизмов, должны иметь соответствующее удостоверение и пройти инструктаж на рабочем месте, при работе соблюдать инструкции по охране труда, которыми должно быть оснащено каждое рабочее место, а также руководствоваться системой безопасности труда (ССБТ) и «Правилами по охране труда в лесной, деревообрабатывающей промышленности и лесном хозяйстве».

Обеспечение бытовыми помещениями штата работников потока лесопиления предусмотрено в производственном здании в специальных комнатах. В этих же комнатах имеется гардероб, шкафчики для хранения спецодежды, место для приёма пищи, приборы для подогрева пищи и кипячения воды, бытовой холодильник.

Поток лесопиления будет обеспечен кадрами за счет рабочей силы муниципального района, где будет располагаться завод.

3.3 Оценка эффективности организации проекта для фирмы

Таблица 3.8

Состав и стоимость технологического оборудования

Стоимость 1 кВт/ч электроэнергии составляет 37 коп. Годовая стоимость электроэнергии, потребляемой технологическим оборудованием цеха, определяется по формуле:

С= N * Траб.дн. * n * К * Ц * Тсм ,                                                    (3.7)

где Сэ - годовая стоимость электроэнергии, р.;

N - количество электроэнергии, потребляемой оборудованием в час, N = 524 кВт;

Траб.дн. - количество рабочих дней в году, Траб.дн. 1,3 = 253 рабочих дня, Траб.дн. 2 = 290 рабочих дней;

n - количество смен, n1 = 1 смена, n2,3 = 2 смены;

К - коэффициент спроса оборудования, в среднем К = 0,6;

Ц - стоимость 1 кВт /час, Ц = 0,37;

Тш = время смены, Тш= 8 часов.

Годовая стоимость электроэнергии:

1)      при годовом объеме переработки сырья 40,0 тыс. м3:

С1 = 524 * 253 * 1 * 0,6 * 0,37 * 8 = 235,872 тыс. р.;

2)      при годовом объеме переработки сырья 92,8 тыс. м3:

С2 = 524 * 290 * 2 * 0,6 * 0,37 * 8 = 539,762 тыс. р.;

3)      при годовом объеме переработки сырья 80,0 тыс. м3:

С3 = 524 * 253 * 2 * 0,6 * 0,37 * 8 = 471,744 тыс. р.

Таблица 3.9

Расчет амортизации здания и технического оборудования

Стоимость здания модуля с монтажом и дополнительными материалами - 1631,026 р. Стоимость площадки под цех (бетонирование и материалы) - 913,08 тыс. р. Дополнительные расходы по площадке всего - 857,73 тыс. р., в т.ч.:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6